1、确定布袋除尘器的形式：
在设计除尘器外形时，首先要决定采用什么样的袋式除尘器。 例如，如果处理气体量适中且厂房面积有限，可以考虑脉冲喷吹布袋除尘器； 当处理气体量较大时，可考虑采用逆气流袋式除尘器。
2、根据含尘气体的特性选择合适的过滤材料。
选择时应考虑滤料捕集指定粉尘的性能、抗气体和粉尘腐蚀的能力、耐高温的能力。 由于滤布几乎都是由羊毛等天然纤维和各种合成纤维制成，不可能具有完美的性能和抵抗过滤时的温度、温度、化学等条件的要求。
气体的温度和湿度是选择性要考虑的主要因素。 每种过滤材料都对应一个使用温度。 由于许多高温气体烟气都适用于袋式除尘器，当烟气温度超过滤料的温度上限时，应在袋式除尘器前安装预冷装置。 随着气体冷却，气体的相对湿度会增加，必须防止水蒸气凝结，以防止粉尘结块在过滤材料上。
3、除尘方法的确定
4、清灰方法可根据选用的除尘器类型、除尘布袋的材质、含尘气体含尘浓度、允许压力损失等因素确定。 根据过滤材料和清灰方式确定风速，计算过滤面积，最终确定滤袋的尺寸和数量。
(1)处理气体量的确定方法：在计算袋式除尘器的处理气体量时，首先需要知道实际工况下的处理风量（即除尘器的处理风量）。实际通过袋式除尘设备的气体），而滤袋除尘器还必须考虑设备的漏风情况。 相关参数需根据实际运行经验或现有工厂监测数据确定：
Q＝Qs(l+K)
式中，Q——通过除尘器的含尘气体量，m3/h；
Qs——生产过程中产生的气体量，m3/h；
tc——除尘器内气体温度，℃；
Pa——环境大气压，kPa；
K——除尘器前的漏风系数。
需要注意的是，如果生产过程中产生的瓦斯量是工况下的瓦斯量，则在进行模型比较时需要折算成标准工况下的瓦斯量。
(2)过滤风速的确定：过滤风速的大小取决于粉尘的性质、过滤材料的类型、所需的除尘效率和清灰方法等，一般以推荐数据为准通过除尘器样品和用户的实践。 选择。 一般情况下，粉尘细而密时，首先应选择较低的过滤风速，因为过滤风速过高时，会导致粉尘通过率非常高，并伴有压力损失； 使用平布、玻璃纤维等过滤材料时，应选择较高的过滤风速。 过滤风速低； 使用法兰绒或羊毛滤布时，可适当提高过滤风速； 初次使用毛毡滤料时，可选择较高的过滤风速。 当净化效率要求较高时，过滤风速应较低，反之亦然。
(3)过滤面积的确定
1）总过滤面积的确定
A=Q/q
式中，A——滤袋的总过滤面积，m2；
Q——处理含尘气体量，m3/h；
q——滤袋的工作负荷，即平方米滤布每小时处理的气体量，m3/(h*㎡)
2）滤袋数量的确定
n=A/πDL
式中，n——滤袋数量
A——滤袋总过滤面积，m2；
D——单滤袋直径，m；
L——单个滤袋的长度，m。
除尘布袋的直径由除尘布袋的规格决定。 单位应尽量使用相同规格、型号的除尘布袋，以方便维护和更换。 一般为ф100~600mm，常用的是ф200~300mm。 为了便于清灰，履带可做成上开口小、下开口大的。
除尘布袋的长度对设备的除尘效率和压力损失没有影响，一般为3~5m。 但如果集尘袋设计得太短，占用的面积太大，如果太长，又会增加集尘器的高度，使维护不方便。
(4)滤袋的排列和间距：滤袋的排列有三角形排列和方形排列。 三角形布置占地面积小，但维护不方便，也不利于空气流通，所以不常采用。 方形排列较为常用。 当滤袋直径为150mm时，间距宜为180~190mm； 直径为210mm时，间距为250~280mm； 直径为230mm时，间距为280~300mm。
为了便于除尘器的安装和维护，当除尘袋较多时，可将除尘袋分成几个室。 每组零件有一条0.4米宽的检查走道，并为侧排滤袋和壳体留有一条0.2米宽的检修道。 大小人行道。
(5)布袋除尘器的设计内容：在外形设计时，可根据上述计算的处理气体量和过滤面积来选择除尘器的型号和规格。 如果您需要自己设计，可以按照以下步骤操作。
1）确定滤袋尺寸，即直径D和高度L
2）计算每个滤袋的面积
3）计算滤袋数量。 如果需要大量滤袋，可根据清灰方式和运行条件将滤袋分成几组。
4）进行其他辅助设计：壳体设计，包括除尘器箱体、进排风道形式、灰斗结构、检查孔及操作平台等，若箱体及进排风道有压力，则按压力窗设计和轻计算； 清灰机构设计及清灰系统确定； 粉尘输送、回收及综合系统设计等。